工厂现有工艺路线是基于现有的设备，工序分散，还有大量的手工工序，严重依赖操作者的技能。这种工序过于复杂的现象不适于自动化生产线的加工。智能制造线内的加工工艺须重新编制，对现有工序进行大幅度整合，充分利用智能制造线的自动化设备优势，采取工序集中原则，大幅减少工序，减少装夹次数，利用设备的功能优势保障加工的一致性及加工质量，减少对操作技能的依赖，实现零件在线内的加工与流转。

智能制造生产线的设计基础是进线零件的加工工艺设计，工艺设计应先行开展，并要经过充分讨论。工艺将起到如下作用：

（1）设计了零件的加工工艺流程，零件在线内各设备之间的流转顺序；

（2）工序种类直接影响生产线的设备种类，设备是很大的投资；

（3）设计了各工序的加工内容，工序的加工时间决定了设备的需求数量；

（4）切削参数决定了加工的质量及节拍、刀库容量、托盘缓冲站数量。

例如，某液压关键件结构复杂、加工精度要求高，现工艺路线工序复杂，有大量的非数控加工及非机加手工工序穿插其中。这种复杂工序的传统工艺显然不适合智能制造，须使制造工艺模式有大的变革，需要大幅度工艺优化甚至推倒重来，向具有“基于CPS系统支持、智能生产调度、大量采用自动化智能设备、大量采用高精度快换工装、自动装夹、自动物流配送、工序集中的智能加工”方式转换。智能制造工艺与传统工艺的差别在于减少对人工技能的依赖，发挥设备优势。经过重新设计的智能制造工艺，将原来40多道工序压缩为10道，把毛坯粗加工、热表处理及特种检验都放在线外，这样就较适合智能制造的工艺了。

智能制造工艺须考虑自动化运行所带来的新问题及特殊性，主要是对加工过程中的异常情况能够及时判断并处理。例如，刀具的寿命管理，因为无人加工，所以刀具须在崩刃或断裂前进行自动更换，或者在加工过程中监测到刀具异常后处理。这在工艺规程中主要是严格控制切削参数，控制数控程序的加工时间，规定刀具的使用寿命并进行管理，对所涉及到的数控程序名称、刀具类型、刀具规格、切削参数、加工时间、设备选择、装夹方案等都务必详细准确。

智能制造生产线的投资巨大，通率及回报率不能不考虑。例如，某些零件的某些工序加工量很小，造成某些设备利用率很低，工艺设计需要平衡此事；再如，发动机机匣加工线，绝大部分是铣工序，车削的工作量很小，因此选择铣车复合加工中心，以铣为主，兼顾车削。若选择数控立车，此设备利用率将很低。智能制造的目标是要实现“批量定制”的市场需求，因此，智能制造工艺的设计也要考虑到批量定制的加工需求，要考虑到产品的系列化及兼容问题。